对工件的端面进行车削的方法叫车端面。车端面时，刀具的主刀刃要与端面有一定的夹角。工件伸出卡盘外部分应尽可能短些，车削时用中拖板横向走刀，走刀次数根据加工余量而定，可采用自外向中心走刀，也可以采用自圆中心向外走刀的方法。车端面时应注意以下几点：    
  1）车刀的刀尖应对准工件中心，以免车出的端面中心留有凸台。    
  2）偏刀车端面，当背吃刀量较大时，容易扎刀。背吃刀量ap的选择：粗车时ap=0.2mm～1mm，精车时ap＝0．05 mm～0.2mm。    
  3）端面的直径从外到中心是变化的，切削速度也在改变，在计算切削速度时必须按端面的最大直径计算。    
  4）车直径较大的端面，若出现凹心或凸肚时，应检查车刀和方刀架，以及大拖板是否锁紧。    
  车端面的质量分析：    
  1）端面不平，产生凸凹现象或端面中心留“小头”；原因时车刀刃磨或安装不正确，刀尖没有对准工件中心，迟到深度过大，车床有间隙拖板移动造成。    
  2）表面粗糙度差。原因是车刀不锋利，手动走刀摇动不均匀或太快，自动走刀切削用量选择不当。

一、圆台立轴平面磨削加工质量问题分析 

1、 宽度变动量（平行差）超差 
1)、电磁工作台本身存在的问题。具体有一下几种： 
 （1）电磁工作台磨损或磕碰伤。电磁工作台表面由于经常与工件接触而产生摩擦或磕碰伤，逐渐磨损而丧失精度，而且磨损严重的部位对立轴平面磨床来说是沿电磁工作台宽度的中间部，当套圈在已磨损或在磕碰毛刺的工作台上定位磨削加工时，套圈定位后不是处于正常的水平状态，磨削时在套圈上磨去的余量就不均匀，套圈磨削面与定位面产生一定的夹角，从而造成宽度变动量超差。故需要对电磁工作台上定期进行修磨，使其表面光滑、平整。 
 （2）电磁工作台磁力不够。套圈在电磁工作台上定位后是靠电磁力吸附在工作台表面，这个磁力要大于磨削时套圈所受的磨削力才能被均匀稳定地吸紧在工作台面上，从而保证磨削后套圈的宽度变动量。如果电磁力不够，磨削时套圈就会有打滑现象，从而使套圈宽度变动量超差。解决办法是检查电磁工作台的电气线路的线圈是否出现故障。 
（3）电磁工作台主轴轴向振摆。当电磁工作台有轴向振摆时，套圈就随工作台相对砂轮做振摆，使套圈与砂轮工作面的磨削状态发生变化，致使宽度变动量超差。因此要及时检查电磁工作台主轴的传动机构中易磨损件，发现异常及时调整和更换。 
 （4）电磁工作台表面有污物。电磁工作台表面的污物主要是砂轮磨粒、磨屑及工件或冷却水中带进的杂物，这些污物一流在工作台后，会造成成套定位不好，引起宽度变动量超差。因此，每次加工前要仔细冲洗电磁工作台表面，对待加工的套圈要保持清洁，已有污物的工件要冲洗干净后再加工。 
2）、砂轮主轴与工作台相对位置不垂直。砂轮主轴与电磁工作台面之间的相互位置是影响加工质量的一个关键因素，二者垂直度误差不仅影响宽度变动量，还会影响平面磨削后的表面磨痕，即表面纹路。当二者垂直差误差较大时，砂轮端面修整后就相对电磁工作台表面发生左右或里外的倾斜，造成表面磨削纹路不好或宽度变动量超差。可通过调整砂轮主轴立柱座下面靠近磨头的2个螺栓调整里外的倾斜度，调整立柱座后面的螺栓调整主轴的左右倾斜度。 

2、 套圈宽度偏差（尺寸公差）大 
 1)、机床系统精度的问题。 
   （1）进给机构配合件间的间隙大，使每次的进给不准确。 
   （2）磨头导轨与垂直导轨的间隙大、砂轮主轴轴承磨损后轴向窜动增加。    （3）电磁工作台磁力的太小，工件定位不稳，磨削时打滑。 
   （4）砂轮主轴与电磁工作台面不垂直。要调整主轴立柱下3个螺栓位置，使主轴中心线与工作台垂直 
2）、工艺方面问题 
  （1）垂直进给量太大，光磨时间太短，造成宽度偏差增大。 
  （2）砂轮硬度选用不合适，或同一片砂轮的硬度软硬不均匀，使宽度偏差不稳定。 
3)、 平面度超差 
1） 套圈毛坯的平面度误差大。当热处理加工时产生的较难改善的弯曲变形、由上
工序造成的卡伤、碰伤等严重的外伤影响定位精度造成平面度误差大。 
2） 电磁工作台磁力台大，无法改善毛坯的平面度误差。 
3） 垂直进给量太大或光磨时间太短，无法修磨因受磨削力产生的弹性变形。电磁
工作台转速过高，使纵向进给量增大，均可使平面度误差增加。 
4） 因磨削热而引起的变形。砂轮硬度太硬，产生的热量过多引起变形，磨削冷却液不足或变质，不能起到磨削液提高磨削能、冷却降温的作用，使工件变形。 
4)、 表面粗糙镀不好 
砂轮主轴振动大，砂轮没平衡好；砂轮粒度太粗或修整太粗糙；进给量太大；光磨时间太短；磨削冷却液不充分或变质等。 

二、卧式双端面磨削加工质量分析

 1、 套圈宽度变动量超差。 
1） 机床调整问题 
（1） 两片砂轮的工作面在水平方向和垂直方向的角度调整得不正确。 
（2） 进口导轮与砂轮工作面的相对位置不正确，要与砂轮工作面等高，不可过
高或过低；出口导板安装不正确，固定导板要与砂轮工作面成一直线。 
（3） 砂轮主轴轴承磨损，轴向窜动量大。 
（4） 修整器轴承磨损，修整精度降低，修整后砂轮工作面凸凹不平，更换修整
器轴承，调整修整器轴线相对砂轮主轴轴线在水平、垂直方向的角度。 
2） 工艺调整问题 
（1） 送料速度太快或太慢，套圈在磨削区域内不能处于良好的磨削状态。 
（2） 磨削深度太大，贯穿磨削次数少。 
（3） 套圈宽度偏差的散差太大，使磨不住或磨削量太小的套圈在磨削区处于不
良状态，造成宽度变动量超差。 
2、 端面磨纹不整齐或磨伤 
1） 工件出口角度太小，工件离开磨削区时还在磨削，无光磨区域。要调整砂轮工作面
在水平方向的相对角度，保证有一定的光磨区域。
2） 磨削深度太大、贯穿次数少、送料速度不均匀等 
3） 工件进出口导板之间的距离比工件宽度大得多或与砂轮工作面的位置调整不当，出
口导板与砂轮工作面不平行，进口导板高于砂轮端面。 
4） 工件出口不顺利，有异物阻碍 
3、 套圈滚道对端面的平行度大 
1） 磨削速度太快，磨削深度太深，造成磨削力增加，工件产生平行四边形形状的变
形，调整送料速度，增加贯穿磨削次数，减小所受的磨削力。 
2） 上、下导向板磨损严重，凸凹不平使工件无法处于有效的支承状态，要及时更换
修磨上、下导向板，当磨削轴承内圈时，上、下导向板的厚度一定超过内沟道的宽度，并有效、可靠地支承载内套的外径上。